معرفی تكنیك FMEA

دسته: مدیریت
بازدید: 12 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 14653 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 134

افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مكرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدكنندگان امروزی شده است هر كمبود و انحراف در عملكرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود این عوامل موجب شده كه امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تكنیك روی آورند تا به كمك آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می كنند

قیمت فایل فقط 6,900 تومان

معرفی تكنیك FMEA

معرفی تكنیك FMEA

افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مكرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدكنندگان امروزی شده است. هر كمبود و انحراف در عملكرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده كه امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تكنیك روی آورند تا به كمك آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می كنند.

اهم مطالبی كه در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند عبارتند از:

1.معرفی تكنیك FMEA و اهداف آن

2. كاربرد FMEA

3. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

4. توصیف اصول تهیه یك فرم FMEA

5. فواید اجرای FMEA

6. انواع FMEA

1-1. معرفی تكنیك FMEA و اهداف آن

تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیك كه به دلایل زیر به كار می رود:

الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یك سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.

ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا كاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.

پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم كردن مرجعی كامل برای حل مشكلات در آینده.

در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا – فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد. چندی بعد، این روش به عنوان ابزاری كلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین كیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریكا، موجب شد كه استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.

FMEA تكنیكی تحلیلی و متكی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع» است كه برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به كار می رود. توجه به این تكنیك بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است كه با كمترین ریسك، برای پیش بینی مشكلات و نقص ها در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها و خدمات در سازمان به كار می رود.

یكی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تكنیك برای آن طرح ریزی شده كه «یك اقدام قبل از واقعه باشد» نه «یك تمرین بعد از آشكار شدن مشكلات». به بیانی دیگر، یكی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تكنیك های كیفی این است كه FMEA یك اقدام كنشی است، نه واكنشی. در بسیاری از موارد، وقتی با مشكی مواجه می شویم، ممكن است برای حذف آن، اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات، واكنشی است در برابر آنچه اتفاق افتاده است. در چنین مواردی حذف همیشگی مشكل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد؛ زیرا حركت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشكلات بالقوه و محاسبه میزان ریسك پذیری آن ها، اقداماتی در جهت حذف و یا كاهش میزان وقوع آن ها تعریف و اجرا می شود. این برخورد پیشگیرانه، كنشی است در برابر آنچه كه ممكن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرآیند، هزینه و زمان بسیار كم تری در برخورد داشت. علاوه بر این، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرآیند به راحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده را حذف می كند یا كاهش خواهد داد.

FMEA  اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآیندی زنده و همیشگی است؛ یعنی هر زمان كه قرار است تغییرات زیادی در طراحی محصول و یا فرآیند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید به روز شود و لذا همواره ابزاری پویاست كه در چرخه بهبود مستمر به كار می رود.

هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است كه باعث شكست یك محصول یا فرآیند می شود، قبل از این كه آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشكلات را برطرف نمی كند، بلكه باید در كنار سایر تكنیك‌های حل مسأله مورد استفاده قرار گیرد. تهیه FMEA فرصت‌هایی را برای سازمان فراهم می كند كه اگر فقط در قالب یك فرم مستند شوند، هرگز مشكلات را حل نمی كنند.

1-2. كاربرد FMEA

FMEA در هر یك از شرایط زیر اجرا می شود:

1. در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندی جدید.

2. زمانی كه قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید مونتاژ تغییر كند.

3. زمانی كه فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یك محصول در محیطی جدید و یا شرایط كاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs/Prosesses)

4. برنامه های بهبود مستمر.

1-3. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب كاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.

الف – اجرای FMEA Design/(System) : فرآیند طراحی را با كاهش میزان ریسك خرابی، استحكام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص‌ها و اشكالات طراحی محصول (با سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» كاهش داده، و شكست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویض می اندازد. (شكل 1)

ب – اجرای Processes-FMEA : عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را كه منجر به تولید محصول نامناسب می شود، شناسایی می كند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با كاهش ریسك خرابی، استحكام می بخشد. PFMEA با اصلاح نقص های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین» محصول كاهش می دهد. (شكل 1) .

1-4. مراحل تهیه FMEA

1. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و تركیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد، اما توصیه می شود كه تعداد افراد تیم بیش تر از 6 نفر نباشد. در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند، بهتر است كمیته های متعددی تشكیل شوند و هر تیم فرعی، قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد. تیم‌ها از افراد خبره كه بیش ترین شناخت را از محصول / فرآیند دارند، تشكیل می شود؛ افرادی چون مهندسین و متخصصین طراحی، ساخت و مونتاژ، كیفیت، خدمات پس از فروش، بازاریابی و تداركات. این تیم‌ها از مراحل آغازین كار تا زمان اجرای اقدامات پیشنهادی و بررسی نتایج آن ها و نهایتاً تكمیل FMEA ، مسئولیت تمام فعالیت های مربوط را به عهده خواهند داشت. یكی از فواید این رویكرد تیمی این است كه هر فعالیتی كه تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهای سازمان خواهد بود و بنابراین، اجرای آن ها هیچ گونه مشكل و یا مقاومتی را در پی نخواهد داشت.

2. به منظور تكمیل فرم FMEA تیم باید برای سئوالات زیر پاسخ‌های كاملی تهیه كند:

الف – تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟

ب – حالات خرابی چه تأثیری بر مشتری و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟

پ – اثر خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه شدتی دارد؟ (عدد شدت).

ت – علل بالقوه خرابی كدامند؟

ث – احتمال وقوع علل خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چقدر است؟ (عدد وقوع).

ج – در حال حاضر چه كنترل هایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام می شود؟

چ – قدرت تشخیص كنترل های موجود (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه میزان است؟ (عدد تشخیص).

ح – میزان خطرپذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چه مقدار است؟ (محاسبه RPN).

(تشخیص)  (وقوع)  (شدت) = (RPN) نمره اولویت ریسك

خ – به منظور كاهش میزان خطرپذیری چه اقداماتی می تواند صورت گیرد؟

FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند می شود:

1. ارتباطات به سادگی برقرار می شود (به عنوان یك زبان مشترك برای همه افراد).

2. به عنوان یك منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.

3. تمامی تفكرات و نظرهای افراد جمع آوری می شود.

4. یكی از منابع مهم بهبود مستمر است.

1-5 . فواید اجرای FMEA

پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از:

1. بهبود كیفیت، افزایش درجه اطمینان كالا و ایمنی محصولاتی كه تولید خواهند شد.

2. كاهش زمان معرفی محصول به بازار. دیر رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشكلاتی در مراحل نهایی و یا مراحل اولیه تولید است. اجرای FMEA با شناسایی چنین مشكلاتی در مراحل آغازین كار از وقوع آن ها جلوگیری می كند.

3. نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه كاهش می یابد.

4. بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا كه مشتری عیوب كم‌تری را تجربه می كند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.

5. كاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.

6. رواج فرهنگ كار تیمی در درون سازمان.

1-6 . انواع FMEA

در حال حاضر بیشترین كاربرد FMEA شامل موارد زیر است:

1. طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مراحل (System-FMEA)

2. طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری (Design-FMEA)

3. طراحی و یا توسعه فرآیندهای تولید یا مونتاژ (Process –FMEA)

4. طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات (Service-FMEA)

5. طراحی ماشین آلات (Machinery-FMEA)

نتیجه گیری

شما اگر كارتان را بر طبق روال قبل انجام دهید، چیزی را به دست خواهید آورد كه قبلاً به دست آورده اید. اگر سازمانی از نتایج كار خود راضی است نیازی به اجرای FMEA ندارد، اما اگر مشكلاتی در پیش رو دارد، اجرای FMEA در كنار سایر تكنیك های حل مسأله چاره‌ساز خواهد بود.

2

كاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی

در طراحی سیستم (System-FMEA)

اهم مطالبی كه در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند، عبارتند از:

1. تعریف System FMEA

2. خروجی حاصل از اجرای System FMEA

3. فواید اجرای System FMEA

4. مراحل تهیه System FMEA

تعریف سیستم

سیستم مجموعه ای نظام یافته است كه برای هدف خاصی طراحی شده باشد كه خود شامل اجزا یا زیر سیستم های دیگر می شود، مثل جعبه دنده، سیستم خنك كننده خودرو، سیستم تعلیق.

2-1. تعریف System-FMEA

System-FMEA روشی سیستماتیك است كه به منظور تحلیل و بررسی یك سیستم و زیر سیستم های آن در ابتدایی ترین مراحل طراحی استفاده می شود. System-FMEA عموماً بر حالات بالقوه خرابی كه می تواند در عملكردهای سیستم رخ دهد تمركز می كند. این خرابی ها از وجود نقصان و یا كمبودهایی در طراحی سیستم و یا وجود تقابل نامطلوب بین عملكرد مولفه های سیستم یا زیرسیستم ناشی می شوند.

دامنه شمول System-FMEA دربرگیرنده مراحل طراحی مفهومی، طراحی جزیی، تكوین، آزمایش و ارزیابی سیستم است و بنابراین ابتدایی ترین FMEA می باشد كه تكمیل می شود و به بررسی آثار متقابل اجزا و زیر سیستم ها بر یكدیگر و یا بر سیستم های دیگر می‌پردازد. طرح در این مرحله، فرآیند تكاملی دارد و در آن، چگونگی استفاده از روش ها و تكنولوژی های مختلف برای رسیدن به یك سیستم ایده آل مطرح می باشد. نتیجه این تجزیه و تحلیل، اطلاعات اولیه برای اجرای Design FMEA خواهد بود. در واقع DFMEA پس از تكمیل System-FMEA تهیه می شود و عموماً علل خرابی در System-FMEA حالات خرابی در DFMEA هستند.

جهت دریافت فایل معرفی تكنیك FMEA لطفا آن را خریداری نمایید

قیمت فایل فقط 6,900 تومان

برچسب ها : معرفی تكنیك FMEA , دانلود معرفی تكنیك FMEA , تكنیك FMEA , , فرآیندهای تولید , مراحل تهیه FMEA , مدیریت , پروژه دانشجویی , دانلود پژوهش , دانلود تحقیق , پایان نامه , دانلود پروژه